一氯甲烷废气处理需要综合考虑其物理化学性质（低沸点◆◇□、易燃、有毒）以及废气的具体参数（浓度、风量•…、组成等）。以下是一套完整、专业的处理工艺方案、技术比较和选择建议。

　　物理化学性质：常温下为无色可燃气体，沸点-23.8℃，微溶于水，易溶于有机溶剂-。

　　处理挑战：沸点低，单纯冷凝回收要求高；可燃烧但含氯，燃烧后可能产生二噁英▼△、氯化氢等二次污染物▼•●。

　　原理：通过低温降低废气温度至一氯甲烷露点以下…，使其从气态冷凝为液态回收○。

　　工艺☆△：常采用多级冷凝，如“常温预冷+机械制冷（-20℃~-35℃）”-☆，对于更高回收率，可后接“液氮深冷（-70℃以下）”☆▪●。

　　原理：利用吸附剂（如活性炭、硅胶、高分子吸附树脂）捕集废气中的一氯甲烷，再用蒸汽…●=、热氮气或真空进行脱附，脱附出的高浓度气体可进入冷凝系统液化回收-。

　　工艺••：通常采用“活性炭吸附-蒸汽脱附－冷凝回收”组合工艺。这是目前处理中高浓度一氯甲烷废气最成熟、应用最广的工艺▪•…。

　　优点：回收效率高（95%），适用于大风量◇◁、中低浓度废气◆-，技术成熟。

　　缺点：吸附剂有饱和周期，需切换再生；蒸汽脱附可能造成吸附剂损耗；产生的含氯废水需处理。

　　原理：利用不同气体在膜材料中溶解－扩散速率的差异进行分离•☆▽。有机蒸气选择性透过膜□▼▲，得到富集的一氯甲烷侧气体△▷，再冷凝回收。

　　缺点：膜材料成本高，对预处理（除颗粒物、油雾）要求苛刻，单级分离效率有限▷…，常作为其他工艺的辅助单元=。

　　热力燃烧（TO）◁▷：在高温（通常700℃）下，将废气与燃料充分混合燃烧，氧化分解为CO?、H?O和HCl。

　　催化燃烧（CO）：在催化剂（常用贵金属或过渡金属氧化物）作用下△◁=，降低反应温度（通常250℃~400℃）■▷●，实现无焰燃烧。

　　含氯问题★：燃烧必然产生HCl腐蚀性尾气，必须配备高效的碱液洗涤塔（喷淋塔）进行处理。

　　二噁英风险：在特定温度区间（200-500℃）可能生成二噁英●◇，需优化燃烧条件（高温、长停留时间）或采用快速急冷技术规避○。

　　适用性：更适用于连续稳定排放、成分复杂的低浓度废气，或作为安全销毁手段■。

　　原理：在催化剂（如γ-Al?O□☆△?基催化剂）作用下，一氯甲烷与水蒸气反应水解生成甲醇和HCl。HCl再被碱液（如NaOH）吸收◆▪。

　　优点：反应温度较低（200-350℃）◇▲▲，能耗低于直接燃烧，能定向转化为HCl进行回收。

　　缺点▽：催化剂易中毒（对废气中硫◆▲▪、磷等杂质敏感），水解产物甲醇可能造成二次污染，工艺控制要求高。

　　原理◇：利用特定驯化的微生物（如甲基营养菌）将一氯甲烷作为碳源和能源○◆，代谢分解为CO?、H?O和Cl?•。

　　缺点：处理负荷低◇，占地面积大，菌种驯化难，对进气浓度和条件（湿度、pH、温度）波动敏感▲，降解速率相对较慢◆。

　　适用性：适用于大风量◇…▽、低浓度、无生物抑制物的废气，如污水处理厂、低浓度排放的末端精处理…•▪。

　　原理：利用紫外光（UV）激发产生的羟基自由基（·OH）等强氧化剂，将有机物氧化降解。常与洗涤塔联用（如UV/O▷?△◆•，UV/H?O?）•=▲。

　　缺点：对一氯甲烷这种低沸点▪、惰性较强的卤代烃处理效率有限，运行成本（电耗、药剂）较高，可能产生中间副产物▪。

　　以废定策：必须首先准确检测废气的浓度◇◇□、风量、温度▽、湿度、压力以及共存杂质。这是工艺选择的基础•△▲。

　　组合工艺■▪-：实际工程中常采用“回收+销毁•”的组合工艺，以达到最佳经济和环境效益。

　　典型流程：预处理（除尘●、除湿）→冷凝/吸附回收→末端销毁（RTO/CO/RCO/生物法）◁▲◆。

　　例如：对于生产线产生的高浓度废气，先采用活性炭吸附-氮气脱附－冷凝回收■●=，回收大部分一氯甲烷；吸附尾气（低浓度）再进入催化燃烧（CO）装置进行彻底销毁，最后经碱洗塔去除HCl后达标排放。

　　安全第一：处理系统必须考虑一氯甲烷的易燃易爆性，在管道和设备中设置LEL检测仪、防爆装置=▪…、阻火器和泄爆片○▷，并严格控制氧含量（尤其在吸附脱附过程中）。

　　腐蚀与二次污染控制▪◁：采用燃烧法时，HCl的腐蚀和二噁英的生成风险是设计重点。必须选用耐腐蚀材料（如氟塑料、玻璃钢）▪▼，并确保燃烧温度、停留时间和急冷措施到位●。

　　环保合规…：处理后的尾气必须满足《大气污染物综合排放标准》（GB 16297）等地方及国家法规对非甲烷总烃（NMHC）、氯甲烷、HCl等的限值要求。